三季度以来，烧结厂以精益管理为核心，以“控风险、稳运行，实现设备零事故”为目标，积极探索设备管理新思路，突出高效化、精益化管控，以“四个抓手”奋力开启设备管理新局面。
以“精细管理”为抓手，完善设备基础管理
为保证设备始终处于良好状态，达到降本目的，烧结厂制定措施，完善设备基础台账，按区域将设备“表格化”划分，实行“设备领养”制，要求岗位人员全面、细致核对设备参数、名牌和型号等，对每台设备建立“健康档案”，完善设备零部件的型号、位置、使用周期、图纸、维修记录、设备上下线等记录信息，通过建立完善的设备台账，对设备进行全周期管理，提高设备利用率，充分挖掘设备潜力，使设备实现效能最大化。
以“巡查点检”为抓手，强化关键设备维护
结合设备差异性，分类、分重点强化关键设备管理，将关键设备作为点巡检、维护保养的重点，坚持“定期＋不定期”关键设备检查，采用“周循环＋月循环”方式进行干部夜查，有效确保设备隐患问题早发现、早处理，将不安全因素消除在萌芽状态。在日常巡检中，结合现场实际制定巡检路线，确保关键位置不遗漏，充分利用“点检智能化”“岗位操作规程”等管理工具，“把脉问诊”设备监控状态，落实隐患排查整改制度，形成“日巡检、周润滑、月定修”的“保姆式”服务模式，确保设备“零故障”运行。
以“修旧利废”为抓手，倒逼设备故障控制
该厂以“安全生产，提质增效”为目标，坚持“能修就不换”的原则，将精益化管控渗透到生产日常，深挖潜能，充分调动全体员工积极参与修旧利废，利用废旧物资焊接多功能车、防护栏、爬梯、防雨罩等物品。深入开展“清仓利库”活动，对积压物资和废旧件进行消耗，尤其是对各种配件、工具、小零部件等进行检修重复利用，从材料节约入手，从成本管控抓起，做到能回收的回收、能替换小配件的就不整体更换，能合并装配就不整体作废，避免浪费，节约成本。通过对备件费用的控制，来倒逼设备故障控制。
以“教育培训”为抓手，提升人员管理水平
为进一步提升设备操作人员技能水平，烧结厂在固有技能培训基础上，持续加强设备日常维护保养润滑、设备经常性故障等专项培训，同时每周利用分厂设备例会，组织干部员工学习历年来典型设备事故案例，对事故原因、经过、结果进行剖析，引导员工对每起事故都有认识理解，自查自改、引以为戒。
通过“理论＋实践”双结合方式，多元化、不定期开展教育培训和“OPL”单点课活动，进一步提升员工的业务技能和研判处置故障的能力，促使管理水平不断提升。（烧结厂 朱丽君）
